Técnicas del automóvil motores

Acabada la limpieza, se examinarán cuidadosamente los pistones, observando el desgaste de los mismos, ralladuras, grietas, etc. Cualquiera de estos defectos supone la sustitución del pistón. En la observación de posibles grietas, requieren especial atención las zonas de aloja­ miento de los segmentos y apoyos del bulón. El rozamiento que se genera entre la falda del pistón y las paredes del cilindro produce como es sabido el desgaste de ambos. En esta zona del pistón, en sentido transversal al bulón, es don­ de el desgaste es máximo y aquí debe efectuarse la verificación. La suma de los desgastes del pistón y del cilindro constituye la holgura existente entre ambos, que para un buen funciona­ miento del motor debe ser inferior a 0,10 mm. Esta verificación se realiza introduciendo el pistón en el interior del cilindro hasta la altura del orificio del bulón (Fig. 6.23). Con la ayuda de una lámina calibrada introducida entre ambos se determina el huelgo existente. Si sobrepasa las tolerancias establecidas, deberá rectificarse el cilindro y montar nuevos pistones de sobremedi- da. El juego de montaje con pistones nuevos debe ser, como ya se ha dicho, de 0,05 mm. Figura 6.23 El desgaste sufrido por el pistón en su ftincionamiento puede ser medido con la ayuda de un micrómetro, como muestra la Figura 6.24. La medición ha de realizarse a una cierta distancia A de la cabeza, generalmente por debajo del orificio de alojamiento del bulón y perpendicular a éste, dada su forma elíptica. El detalle de la figura muestra el punto de medición en un pistón, así como las distintas clases de ellos para un determinado diámetro (estándar o sobremedida). La existencia de estas tres clases de pistón (A, C y E, en este caso) está justificada en base a conseguir la tolerancia de montaje más propicia en el cilindro. Dado que en el rectificado del cilindro a una determinada sobremedida se admite una tolerancia máxima de 0,03 mm, según el diámetro final obtenido se establecen tres clases de cilindros: • A: diámetro nominal + 0,00 0,01 mm. • C: diámetro nominal + 0,01 + 0,02 mm. • E: diámetro nominal + 0,02 -í- 0,03 mm.